熱熔漆涂裝平面零部件其工藝過程如圖1所示。待涂裝的板狀零部件先由加熱輥筒對工件表面加熱，然后工件通過紅外線燈照射區加溫，送漆裝置將熱熔漆加熱到120℃～150℃，由變頻的精密齒輪泵把漆液輸送至滾涂設備的輥筒，輥筒將漆液輥涂至工件上。
　　
　　漆涂機有三支輥筒組成，三支滾筒的作用分別是，靠前支輥筒用于調節熱熔漆的上漆量，第二支輥筒是將熱熔漆滾涂至工件上，第三支輥筒是改善和調整滾涂后的表面效果，因這時熱熔漆仍處于熱塑狀態，通過輥筒滾壓可使表面形成木紋管孔等紋理。為了達到表面質量，再輥涂2遍紫外線固化的UV漆，經過照射紫外線，使UV漆固化，工件完成了底漆、面漆的全部涂裝。歐洲目前已有幾條采用這種工藝的生產線在運行。
　　
　　熱熔漆涂飾木單板的工藝過程如圖2所示，木單板先經過染料裝置作著色處理，也稱為底著色。著色后的單板經過熱風干燥區干燥，干燥后的單板進入熱熔漆涂裝裝置，裝置將單板加熱，然后將加熱到120℃～150℃的熱熔漆，由變頻控制的精密齒輪泵把熱熔漆輸送至涂漆裝置(圖3)。木單板涂裝是采用刮涂工藝、精密的刮刀將熱熔漆涂飾在木單板表面(圖4)。涂了熱熔漆的木單板經冷卻后，接著滾涂紫外線固化的UV面漆，經過紫外線照射固化，完成了木單板的表面涂裝。圖5所示的是木單板熱熔漆裝設備.
　　
　　3熱熔漆涂裝與普通涂裝的對比
　　
　　3.1涂裝工藝
　　
　　目前油漆的一般步驟是：上膩子→砂光→上底漆→砂光→再上底漆→砂光→上面漆。若要達到家具重要表面的性能要求，底漆可能要多于2遍，面漆也要多于1遍。熱熔漆涂裝從底漆至面漆可連續涂裝、中間不需砂光工藝，這縮短了工藝路線、提高了生產效率，同時也省去了砂光設備，砂磨材料的支出。工藝流程的縮短也使廠房的面積減少。
　　
　　3.2熱熔漆用量及成本
　　
　　目前一般涂裝底漆的涂布量在80g/㎡至110g/㎡之間。這主要是由于底漆的粘度小，固化含量低所致，要達到一定的涂布量就要經過多次涂布。而且每次涂布都要經過干燥、砂磨等工藝操作，否則就影響漆膜的附著力和表面的平整度。據統計較多的底漆面漆涂裝次數高達9次以上。在普通涂裝中成膜的涂料在60g/㎡至80g/㎡之間，其中的30％的涂料都被砂磨掉了。熱熔漆由于其高韌性和高耐磨性的特點，在達到或超過傳統油漆性能指標時的涂布量在25g/㎡～35g/㎡，由于熱熔漆的粘度大，所以底漆的涂布可一次完成，在熱熔漆與面漆之間不必進行砂光。
　　
　　熱熔漆的材料成本230元/kg，以25g/㎡涂布量計算，熱熔漆的單位材料成本5.75元/㎡。普通油漆涂裝的材料成本30元/kg至60元/kg，取中間值45元/kg，以涂布量80g/㎡計算，普通油漆單位材料成本3.60元/㎡，另外加上砂帶費用0.30～0.40元/㎡，普通油漆的材料成本4.00元/㎡。相比較使用熱熔漆并不能降低成本，只能提**率。