【建材網】昨天來自廣西冶金研究院的消息，該院通過改革工藝流程和萃取條件，使稀土材料氧化鈧提取工藝實現重大突破，目前新工藝已進入生產性試驗階段。稀貴金屬氧化鈧主要來自于鈦白粉生產廠副產的廢酸，這項技術在鈦白行業推廣應用極具市場前景。
　　
　　該院技術負責人介紹，用于制造發光、激光、磁材料和催化劑等新材料的鈧，市場需求正在急劇擴大。用有機萃取法從鈦白粉生產廠副產的廢酸中提取稀貴金屬氧化鈧是目前提取鈧原料的主要方法之一，但是，國內外普遍采用的工藝是直接用有機溶液從廢酸中萃取鈧進而提純獲得氧化鈧，由于原液中鈧的濃度低，提取成本較高，難以滿足市場需要。經廣西冶金研究院改進后的工藝流程是在處理廢酸時加入一種廉價試劑，預先將鈧元素進行富集，富集后鈧的濃度可以提高5～6倍以上，然后再進行鈧的萃取分離，從而提高萃取效率。同時，新工藝能在含鈦條件下直接萃取釩，優化了鈦白廢酸中釩的萃取條件，綜合回收二氧化鈦、五氧化二釩等達70%以上，使得鈧的提取成本大幅度降低，為大規模生產創造了條件。
　　
　　目前我國鈦白粉生產企業絕大部分采用硫酸法生產工藝，酸性廢水是企業主要污染源，制約著行業持續健康發展。如果推廣應用新工藝，除了可回收鈧等資源，還能夠綜合回收廢酸中的三價鐵離子和硫酸根等，并通過加入石灰粉中和法副產石膏，使處理后的廢酸基本達到環保排放標準，既可節省環保治理費用，又能從根本上解決鈦白粉廠廢酸環保治理難題。以廣西為例，按照每年鈦白粉濃廢酸量為125萬噸計算，治理廢酸每年可分別綜合回收氧化鈧產品12.5噸、五氧化二釩產品500噸、二氧化鈦產品5000噸、鐵產品44000噸，產值達2.44億元人民幣。
　　
　　此外，治理中副產的石膏也能產生可觀的經濟收益。實驗證明，每治理1立方米的廢酸將產生0.4～0.5噸的副產石膏。目前廣西區內水泥企業產能在7000萬噸左右，以1噸水泥需要4%石膏來計算，若全部用于水泥生產，僅石膏一項每年就將產生經濟效益1億～1.5億元人民幣。